Ab wann rechnet sich
ein FTS in Montagelinien?

Maximilian Michels: Im ersten Kundengespräch ist es zunächst einmal wichtig zu verstehen, welche Motivation der Kunde übergeordnet hat. Es macht einen großen Unterschied, ob Durchlaufzeiten gesenkt oder eine neue Fabrik aufgebaut werden soll. Diese Klarheit beeinflusst alle weiteren Entscheidungen.

Ein zweiter Punkt ist die Produktionsphilosophie: Wie wird heute produziert und wie soll die Produktion zukünftig aussehen? Darauf aufbauend betrachten wir das Produkt selbst. Wichtig ist, wie sich Gewicht, Abmessungen und Varianten künftig entwickeln könnten. Eine Produktionsanlage bzw. das Transportsystem muss auch in 10 bis 20 Jahren noch passen.

Ebenso entscheidend ist der Produktionsprozess. Dazu gehören ergonomische Anforderungen ebenso wie stabile Zulieferprozesse. Ohne eine funktionierende Lieferkette bleibt jedes Produktionssystem wirkungslos.

Maximilian Michels: Aus meiner Perspektive ist ein wichtiges Kriterium für moderne Produktionssysteme, dass sie nur so viel Flexibilität wie nötig mitbringen. Das widerspricht dem Trend maximal autonomer Systeme. Zu viel Flexibilität erzeugt oft unnötige Komplexität und zusätzliche Kosten.

Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Datenqualität. Ein gutes System zeigt frühzeitig Engpässe oder wiederkehrende Prozessfehler. So lassen sich Probleme gezielt an der Ursache beheben.

Grundsätzlich gilt: Das Transportsystem ist nur ein Teil der Gesamtanlage. Sein Anteil liegt typischerweise bei rund 20 Prozent. Unser System ist dann richtig effizient, wenn es möglichst unauffällig und damit störungsfrei läuft. Das Produktionssystem sollte immer nur Mittel zum Zweck sein. So kann sich das Unternehmen auf die eigentliche Wertschöpfung konzentrieren.

Maximilian Michels: In Montagelinien ist die Hauptmotivation die Durchlaufzeit-Reduzierung und Produktivitäts-Steigerung. In den meisten Fällen lässt sich dieses Ziel mit klassischer Standplatzmontage nicht erreichen. Unternehmen müssen ihre Produktion deshalb „in den Takt“ bringen, da die Standplatzmontage künftig nicht die erforderliche Produktivität ermöglicht.

Konkret bedeutet das, den Output pro Flächeneinheit zu steigern. Wenn ein Unternehmen seine Stückzahl verdoppeln möchte, ohne die Produktionsfläche zu verdoppeln, kommen wir mit der Takt- oder Fließmontage ins Spiel.

Maximilian Michels: Die wichtigsten Entscheidungskriterien sind die jährliche Produktionsmenge und die Anzahl der Schichten pro Tag. Jede Anwendung muss dabei individuell bewertet werden. Der optimale Einsatzbereich unseres uTrack-Systems liegt im Transport schwerer Produkte zwischen 5 und 200 Tonnen in der Vor- und Endmontage.

In Montagelinien, beispielsweise für Nutzfahrzeuge oder Werkzeugmaschinen, rechnet sich ein FTS in der Regel ab einer Taktzeit von unter einer Stunde. Hierbei gilt: Je mehr Schichten pro Tag gefahren werden, desto besser, da das Weitertakten und der Rücktransport automatisiert verlaufen und sich mit der Ausbringungsmenge linear erhöhen. Das bedeutet: Höherer Output führt zu einer höheren Anzahl an nicht wertschöpfenden Tätigkeiten.

Weitere relevante Kriterien sind die Variantenvielfalt sowie Größe, Gewicht und Abmessungen des Produkts. Ebenso wichtig sind die Komplexität und das Layout der Montagelinie. Je komplexer die Anforderungen an das Layout sind, desto wirkungsvoller zeigt sich die Flexibilität des FTS. Ein FTS ist auch dann wirtschaftlich sinnvoll, wenn der Anteil nicht wertschöpfender Tätigkeiten hoch ist, beispielsweise bei häufigem Krantransport mit mehreren beteiligten Mitarbeitern.

Ein weiterer zentraler Aspekt ist das Verhältnis von Fahrzeuganzahl zu Streckenlänge. Ist dieses Verhältnis unausgewogen, ist ein fahrerloses Transportsystem in der Regel nicht wirtschaftlich. In der Praxis entspricht die Mindestanzahl an fahrerlosen Transportfahrzeugen (FTF) der Anzahl der Montagestationen.

Grundsätzlich gehen wir individuell auf die Anforderungen und Ziele unserer Kunden ein. Unsere FTS werden stets anwendungsspezifisch ausgelegt. Auf Basis der genannten Faktoren entwickeln wir die passende Transportlösung mit einem auf Produkt und Prozess abgestimmten Fahrzeug. Wir verstehen uns dabei als Lösungsentwickler. Dazu gehört ein skalierbares Angebot: Wenn sich ein vollautomatisiertes FTS nicht rechnet, bieten wir alternative Automatisierungsgrade an. Dazu zählen auch manuelle Systeme für Anwendungen, bei denen der Transport zum Beispiel nur an zwei bis drei Tagen pro Woche benötigt wird. In solchen Fällen ist eine Vollautomatisierung wirtschaftlich nicht sinnvoll.

Maximilian Michels: Das übergeordnete Ziel unserer Kunden ist es, den Output zu steigern und gleichzeitig den Aufwand zu reduzieren. Dazu gehören reduzierte Transportzeiten, ein geringerer Personalbedarf für nicht wertschöpfende Tätigkeiten sowie eine höhere Flexibilität und ein optimiertes Monitoring.

Messbar wird der Produktivitätsgewinn dann, wenn diese Zeitersparnis beim Endkunden ankommt. Verkürzen sich die Lieferzeiten von Baufahrzeugen oder Maschinen, entsteht daraus ein klarer und nachvollziehbarer Wettbewerbsvorteil. Ein weiterer entscheidender Faktor ist die nachhaltige Reduzierung nicht wertschöpfender Tätigkeiten. Wenn sich Monteure vollständig auf die Montage konzentrieren können, steigt die Produktivität deutlich. Tätigkeiten wie innerbetrieblicher Transport, Materialbeschaffung oder Wartezeiten auf den Kran entfallen oder werden stark reduziert.

In Summe bietet ein FTS einzigartige Eigenschaften, mit denen es sich von anderen Fördertechniken unterscheidet. Gerne zeigen wir Ihnen in einer anwendungsbezogenen Analyse, ab welchem Punkt ein FTS Ihre Montagelinie wirtschaftlich voranbringt.

uTrack: Niedrige Kosten. Optimale Flexibilität.

Abhängig vom Produktionsprozess sind unterschiedliche Fördertechniken sinnvoll. Zu viel oder zu wenig Flexibilität verringert die Effizienz der Produktion und erhöht damit im Umkehrschluss die Kosten. Starre Systeme können mit den aktuellen Trends zur gesteigerten Produktvarianz oder kürzeren Produktlebenszyklen nicht mehr mithalten. Komplett freifahrende Systeme sind wiederum sehr kostspielig und diese Funktion kann oft in der Praxis nicht sinnvoll umgesetzt werden. Unsere Erfahrung hat gezeigt, dass uTrack die Eigenschaft der optimalen Flexibilität widerspiegelt. Dem Produktionsprozess wird dabei nur so viel Flexibilität wie nötig eingeräumt, um maximale Produktivität zu erreichen.